汽车板簧在工作中反复承受交变弯曲应力，故对板簧的表面质量要求很高，不允许表面有缺口、裂纹、折叠和斑疤等，表面即使存在微小缺陷和损伤，也会由此产生应力集中，形成疲劳源，导致汽车板簧早起疲劳断裂。

  汽车板簧的主要制造工艺过程为：下料→钻孔→轧制切头→校正→第一片卷耳→端磨→淬火→回火→喷丸→探伤→油漆→测试。

  板簧材料碳含量较高，又含有硅和锰合金元素，淬硬性大，同时由于板簧本体温度很低，促使奥氏体急速冷却，形成淬火马氏体。在路试过程中，路况恶劣，车辆反复颠簸和振动，汽车板簧也反复承受交变弯曲应力，使板簧表面焊接时遗留的飞溅物脱落，称为小坑。

  另一方面，由于小坑处的组织在被淬硬为针状马氏体组织时，由于碳的过饱和使铁原子偏离平衡位置，晶格发生严重畸变，马氏体相变时组织应力很大，故而在小坑处产生沿晶扩展的淬火裂纹。

  因而小坑处便成为疲劳源，在持续交变应力的作用下使裂纹扩展，进而导致汽车板簧早起疲劳断裂。