汽车板簧生产厂家生产的汽车弹簧的组织和硬度均符合技术要求，化学成分在技术要求的范围之内，源区未见夹杂等冶金缺陷，这表明弹簧断裂与材质无关。弹簧源区未见机械损伤及腐蚀性元素，可以排除使用过程中受到损伤和腐蚀引起断裂的可能。

  汽车弹簧断裂起源于表面颗粒状物区域。颗粒物成分与弹簧基体材料成分相近，仅 Cr 、 Cu 元素的含量较高（可能由局部重熔引起）。汽车板簧生产厂家生产的弹簧，其基体组织为回火屈氏体，弹簧表面颗粒状物（源区）及附近截面金相呈不完整的半椭圆形、分层并可见孔洞特征、主要为马氏体，二者差异明显。且半椭圆形各层区的硬度均比弹簧笨基的高。

  上述特征表明，故障汽车弹簧源区表面发生了（熔融）烧伤，形成了悴硬层。

  表面烧伤区对汽车弹簧的疲劳破坏具有以下影响，汽车板簧生产厂家—淄博驹驰机械制造有限公司介绍到：

  （1）破坏表面完整性、增大应力集中。

  表面烧伤区破坏了汽车弹簧的表面完整性，使得弹簧表面应力集中程度增大，而弹簧本身强度高、硬度大，疲劳性能对表面状态敏感；因此，弹簧表面烧伤区降低了弹簧的疲劳寿命。

  （2）烧伤区组织性能下降。

  表面烧伤区表金属熔化层及二次淬火马氏体层很脆，疲劳强度较低，且可能出现裂纹或孔洞。这可能致使疲劳裂纹萌生阶段消失并导致损伤区疲劳抗力下降，进而降低了弹簧的疲劳寿命。

  （3）形成表面残余拉应力。

  烧伤区次表层淬火马氏体有体积膨胀效应，致使该处表面形成较大的残余拉应力，使得汽车弹簧工作时烧伤区受到的应力比名义应力大，进而降低了弹簧的疲劳寿命。

  弹簧表面烧伤区漆层完好、且表面可见喷丸特征，这表明烧伤区产生在喷丸之前局部接触高温所致。对弹簧生产工艺过程进行检查，发现磁粉探伤机出现故障，产生电火花放电，导致弹簧局部形成高温、发生烧伤。

  综上所述，汽车板簧生产厂家发现弹簧疲劳断裂由表面烧伤引起。汽车弹簧表面烧伤与磁粉探伤机出现故障，产生电火花放电有关。为避免弹簧再次发生此类故障，应加强关键工艺、设备控制以避免弹簧受到异常损伤及避免缺陷件流人下一生产工序。